掌中彩

在汽车涂装生产工艺中，电泳工序是对后续防腐起到最主要作用的工序，在用户使用过程中起到持久防锈蚀作用。焊装工序进入涂装工序的白车身需要进行清洗、浸泡、磷化、电泳、冲洗，外表面油污可以全部清理干净。由于车身结构、装焊折边胶或前处理电泳工序参数设置及喷淋压力问题，在车身折边或空腔缝隙中由于表面张力影响会残留一定量的油污、脱脂液、磷化液、电泳液等液体的混合物，尤其是在包边缝隙部位，无法排出，即使经过电泳后水洗也很难清洗干净，电泳后因车身温度升高，包边缝隙内液体急剧沸腾，从包边缝隙内外溢出来，就形成电泳二次流痕问题。

因混合液体多为清洗不彻底的物质，因此二次流痕均为发黄发黑等外观，对电泳漆膜外观质量有影响，需要对二次流痕部位进行打磨处理，打磨后电泳漆也打磨掉，有锈蚀风险。喷涂油漆后会造成油漆漆膜遮盖不良，漆膜不平等质量缺陷，需要进行油漆修补处理。

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2019年9月，涂装工厂发现机盖部位批量出现电泳烘烤后二次流痕现象。经确认，二次流痕基本出现在机盖两侧部位，且该部位二次流痕情况持续存在，频繁出现。出现的二次流痕状态大小长短不一，程度情况轻重不一，缺陷主要集中在机盖下边沿。

涂装厂生产主线采用B1B2紧缩工艺，电泳后直接喷涂面漆，因此对电泳漆膜外观要求较高。电泳工艺路线为：预清洗→热水洗（半浸）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→1*水洗（喷）→2*水洗（浸）→表调（浸）→磷化→3*水洗（喷）→4*水洗（浸）→循环纯水洗1（喷）→循环纯水洗2（浸）→新鲜纯水洗（喷）→磷化膜检查→阴极电泳（全浸）→UF1（喷）→UF2（浸）→UF3（喷）→新鲜UF洗（喷）→循环DI水洗（喷）→新鲜DI水洗（喷）→电泳沥水→电泳烘干。

根据现场反馈情况进行电泳流痕数据统计分析，2019年9月15日一10月15日，某款车型机盖下部包边处电泳流痕发生率月平均99.22%，近乎100%，必须立即进行整改。

现场取一个流痕明显的机盖，对流痕出现部位进行拆解处理。流痕明显部位拆解后，固定几个点位流出黄色混合物。特征：1）固定点油状黄色痕迹：2）流痕为油状物：3）流痕从包边处流出，严重时滴落减震器罩；4）左侧流痕较右侧严重；5）机盖尖角无滴油。

针对以上状态做相应机理分析：1）机盖包边处存在积液，烘烤时爆沸流出；2）折边胶涂布未到包边；3）包边处流出微黄色类油状固体痕迹，4）流痕基本发生在固定包边压实不良区域；5）流痕左侧较右侧问题严重。

机盖内外板搭接处，采用折边胶进行加固，在折边胶最前端距机盖前尖角有一定距离，1cm以上，且包边未到R角时，R角处形成空腔，车身进入前处理时，水洗各道工序均无法将R角处积液排出，车身烘烤时，积液排出，成为黄黑色流痕状态，污染电泳漆膜。如折边胶断裂，形成包边空腔，涂装清洗时内外板之间的糟液进入内腔混合，烘烤时爆沸形成流痕。

3.1 焊装工序机盖折边胶打胶情况

焊装工序机盖折边胶为机器人打胶。查看现场机器人涂胶轨迹及状态，发现涂胶连续不堆积不残胶，无断裂现象。查流痕拆解车折边胶轨迹，发现涂胶均匀连续不堆积无残胶，无断裂。此原因非主要原因。

3.2 排查折边胶是否未填充到位

1）如折边胶包边后填充不良，距离R角过远，留有大量间隙，涂装入槽清洗时各种槽液混入内腔，烘烤时爆沸形成流痕。

2）涂胶折边胶状态：现场：查焊装折边胶现场状态包边距R角7~9mm，包边直径1~ 2mm。标准：包边至R角（7+1）mm，包边直径（3±1）mm。

3）拆解车折边胶状态：现场：查拆解车折边胶状态，折边胶仅在内外板内侧，包边及R角处无胶。标准：如图表1所列。

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3.3 机盖包边间隙排查

1）如折边胶包边压实不良存在间隙，入槽时各种槽液极易混入包边；烘烤时从这些位置爆沸溢出。

2）测量点位包边位置部分间隙大于0.25mm；要求间隙≤0.1mm，均超差，判定为主要原因。

3.4 折边胶含油量检测

1）提取焊装机盖折边胶，化学分析是否含有油脂成分。

2）取4组样进行烘烤对照试验，烘烤条件：190℃，20 min，烘烤后胶品并无任何油状物析出。

3.5 折边 R角过大，积液空腔过大积攒液体较多

涂装入槽清洗时各种槽液混入内腔，烘烤时爆沸，包边中间部位和边缘部位有差异，包边大小不一，两侧较大，中间较窄（标准所有包边R角大小一致且Z向直径4mm），呈现为R角越大，间隙越大，流痕越明显。

3.6 涂装脱脂状态排查

1）预脱脂槽液：喷淋状态；喷淋效果不佳，底部喷淋未到位雾化严重；脱脂槽碱度为4.0~4.5（标准4~11），偏下限。

2）主脱脂槽液：温度、压力均满足标准，脱脂出槽无底部喷淋，仅在水洗进槽存在雾化严重的底部喷淋；碱度为4.7~5.5（标准4-11），偏下限。

3）脱脂外观效果：外表面脱脂良好，水膜连续，擦拭无油污，可以判断脱脂情况对电泳流痕问题贡献度不高。

3.7 电泳水洗效果确认

1）如电泳后喷淋效果不良，喷淋压力不足，雾化不彻底，积攒在夹缝边缘固体含量很高的混合物无法清洗，电泳烘烤时，积存物爆沸易形成流痕问题。

2）涂装工厂水洗喷嘴均为鸭嘴式喷淋，雾化效果过大（尤其为UF后水洗），实际对车身内腔冲洗效果不强，对车身表面进行处理效果不错，如循环DI水洗出槽喷淋及新鲜DI水洗喷淋雾化效果过重，车身泡沫严重、夹缝及内腔积液根本无法冲洗干净。

3）接取从机盖流出的液体仍为固体含量较高液体，此液体经烘烤后固化物与流油物质基本一致。

可以确定，机盖内腔喷淋效果不良是电泳流痕问题发生的根本原因之一。针对水洗效果不佳问题，现场进行验证，采用水管对机盖内腔进行冲水试验，共做4台车验证，采集冲水及不冲水车身各4台，烘烤后，对比机盖内腔电泳流痕情况。对比结果显示，机盖外加冲水后，电泳流痕问题明显减少至忽略不计状态。

3.8 电泳水洗后沥水情况排查

1）沥水角度较小，空腔内大部分积液无法排除；沥水时间过短，空腔内大部分积液来不及排除，积攒在夹缝内，烘烤时爆沸形成流痕。

2）检查电泳水洗后沥水工位沥水角度，沥水角度约30°，沥水效果不佳，机盖内腔大量空腔积液无法排除；抬起机盖时可接到 20-30 mL固体含量较高的空腔液。针对此问题采用调整机盖撑杆角度试验，机盖流油明显改善。同时试验过在沥水工位增加压缩空气吹机盖内腔试验，沥水不良改善效果不大。

1）针对机盖折边胶轨迹排查结果，涂胶轨迹无不良，后续正常监控即可。

2）针对机盖R角折边胶未填充到位，调整机器人涂胶轨迹，包边填充满R角，轨迹距R角改为4~5mm，胶条直径改为3~4mm，使R角部位胶填充到位。

3）机盖包边间隙排查，目前包边间隙偏大，导致电泳积液自偏大缝隙内流出，通过现场分析，对机盖内外板边缘不平整部位进行处理，调整折边压合机，优化机盖包边模状态，最终使机盖包边压合间隙≤0.05 mm。

4）折边胶含油量检测无油污，不调整。

5）脱脂喷淋状态排查结果，脱脂效果符合要求。

6）电泳后喷淋水洗不良，喷淋压力不足。解决措施为，加大喷淋压力至标准值上限，经多次现场调整优化，确认泳后水洗喷淋压力≥0.12 MPa效果最佳。

7）电泳水洗后沥液不良，主要为沥水时间不足及车身沥液角度不良；调整电泳后沥液时间为60s，根据现场设备情况，将泳后沥液角度提升2°，沥液效果比原状态提升明显。

1）改善效果：流痕消除90%。

2）有效遏制了涂装行业性问题，给解决此类问题提供了宝贵的经验。

3）有效提升了车身电泳质量及整车防腐性能。

4）有效降低了因打磨漏铁而发生严重锈蚀的风险。

5）基本无需打磨，大大提高了员工满意度。

本文针对现场不良案例现象，逐步分析排查，给出一系列涉及冲压、焊装、涂装三大工艺的问题点，并逐一进行解决控制，最终使机盖部位多发严重电泳二次流痕问题得到解决，完善了各工序不足之处，为以后遇到类似质量问题给出了解决思路，值得进行推广。

文章来源《现代涂料与涂装》